Корзина
Нет отзывов, добавить
ООО «Научно-Производственное Предприятие «Укрпромтехсервис»
+380
44
230-60-47
+380
44
230-60-47
+380
44
464-93-07
+380
44
464-93-08
+380
50
310-58-60
Игорь Алексеевич
+380
50
385-93-21
Сергей Александрович
Наши Заказчики и выполненные работы

Наши Заказчики и выполненные работы

Наши Заказчики и выполненные работы
Наши Заказчики и выполненные работы с гарантией от 5 лет, Генподряд, Составление смет, Субподряд Краткий перечень выполненных работ: Монтаж резервуаров РВС-1000куб.м - 4шт. Строительство нефтебазы объемом 4000куб.м на территории ТЭЦ-6, г. Киев.

18.09.15

Наши Заказчики и выполненные работы с гарантией от 5 лет, Генподряд, Составление смет, Субподряд

  • Краткий перечень выполненных работ:
  • Монтаж резервуаров РВС-1000куб.м ― 4шт. Строительство нефтебазы объемом 4000куб.м на территории ТЭЦ-6, г. Киев. (железнодорожный слив, РВС-1000 ― 4шт, насосная станция, технологические трубопроводы, очистные сооружения, автоналив);
  • Монтаж резервуаров РВС-1000куб.м, РВС-400куб.м. Реконструкция нефтебазы пгт. Гвардейское, АР Крым ООО "Антан-Крым". Технологические трубопроводы, насосная станция, резервуарное оборудование;
  • Монтаж резервуаров РВС-400куб.м. Реконструкция нефтебазы МЧП "Рон" г. Феодосия. Технологические трубопроводы, насосная станция, резервуарное оборудование;
  • Монтаж резервуара РВС-400куб.м. Реконструкция мазутного хозяйства ТЭЦ-6 г. Киев. Технологические трубопроводы, насосная станция, резервуарное оборудование;
  • Монтаж резервуаров РВС-1000куб.м и РВС-400куб.м. Реконструкция нефтебазы г. Севастополь ОАО "Атан-Крым". Технологические трубопроводы, насосная станция, резервуарное оборудование;
  • Монтаж резервуаров РВС-1000куб.м и РВС-100куб.м. Реконструкция нефтебазы ОАО "Полтавский ГОК" г. Комсомольск на Днепре. Технологические трубопроводы, насосная станция, резервуарное оборудование. Склад масел в таре, автоналив, железнодорожный слив, осветительные мачты, мониеотводы, трансформаторная подстанция и тд;
  • Монтаж резервуаров РВС-3000куб.м. Строительство склада для хранения мазута, комбинат "Тепличный" г. Бровары, Киевской области;
  • Монтаж резервуаров РВС-1000куб.м. РВС-400куб.м. ООО "Полтава Сад" (Полтавская обл.). Технологические трубопроводы, насосная станция;
  • Монтаж резервуаров РВС ― 100 ― 5000куб.м, реконструкция нефтебаз;
  • Монтаж резервуаров РВС-2000куб.м. ТП 704-1-167.84 ТЭЦ-6 г. Киев;
  • Монтаж понтонов для резервуаров с нефтепродуктами. Нефтебаза, станция Усатово, Одесская область, реконструкция нефтебазы;
  • Монтаж понтонов для резервуаров с нефтепродуктами. Нефтебаза п.г.г. Клевань, Ровенская область, реконструкция нефтебазы;
  • Монтаж понтонов для резервуаров с нефтепродуктами. ОАО "Нефтехимик Прикарпатья" г.Надворная, Ивано-Франковская область;
  • Монтаж понтонов для резервуаров с нефтепродуктами. Нефтебаза г. Киев, ТЭЦ-6, строительство нефтебазы;
  • Демонтаж резервуаров РВС-400куб.м г. Ирша, Житомирская область, реконструкция нефтебазы;
  • Демонтаж резервуаров вертикальных стальных РВС-400куб.м, РВС-1000куб.м Винницкая область, реконструкция нефтебазы;
  • Реконструкция и ремонт нефтебазы. Ремонт резервуаров РВС-5000 куб.м.. Монтаж системы пожаротушения. Жмеринская нефтебаза, ЮЗЖД;
  • Демонтаж резервуара РВС ― 1000 куб.м. г. Геническ. Реконструкция, замена, перенос резервуаров;
  • Демонтаж резервуара РВС ― 1000 куб.м., РВС ― 400 куб.м. с. Дубовязовка, Сумская область. Реконструкция, замена, перенос резервуаров.
          Реконструкция. Технологические трубопроводы. Оборудование насосной станции

    ООО "НПП "Укрпромтехсервис" выполняет монтаж стальных вертикальных резервуаров обеспечивая:
  • Надлежащий научно-технический уровень и качество строительства;
  • Заданный технологический режим эксплуатации смонтированного резервуара РВС;
  • Надежность, прочность и стойкость элементов строительных конструкций и сооружения в целом во время монтажа и эксплуатации резервуаров;
  • Охрану труда, технику безопасности и пожарную безопасность при монтаже и эксплуатации резервуаров вертикальных стальных; Соблюдение требований и норм по охране окружающей среды.
     

    Резервуарный парк


    Резервуарный парк – это группа резервуаров разных типов или однотипных резервуаров. Резервуарный парк применяется для оперативного учета нефтепродуктов по приему, хранению, откачке. Проектируют резервуарные парки в соответствии с Украинскими и Международными Стандартами Качества.
    По назначению резервуарные парки можно разделить на следующие виды:
  • товарно-сырьевые базы для хранения нефтепродуктов и нефти;
  • резервуарные парки перекачивающих станций нефте- и нефтепродуктопроводов;
  • резервуарные парки хранения нефтепродуктов различных объектов.
    Эксплуатация резервуаров и резервуарных парков – это совокупность процессов по хранению, приему и сдачи нефтепродуктов, приемке в эксплуатацию и испытанию, его ремонту, техническому обслуживанию и диагностированию. Основные виды работ в процессе эксплуатации резервуарных парков и резервуаров являются:
  • градуировка и определение вместимости резервуаров;
  • текущий ремонт и техническое обслуживание резервуарных парков и их резервуаров по отдельности;
  • оперативное технологическое обслуживание резервуарных парков и резервуаров;
  • поддержание каре резервуарного парка;
  • техническое диагностирование резервуаров;
  • реконструкция резервуаров. 
          Резервуарный парк, ограждающая стена, технологические трубопроводы D133, D108  

    ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РЕЗЕРВУАРАХ


    Резервуарный парк предназначен для оперативного учета нефтепродуктов по приему, хранению, откачке.
    Резервуарами называются стационарные или передвижные сосуды разнообразной формы и размеров. Резервуары являются наиболее ответственными сооружениями, в них хранятся в больших количествах ценные жидкости.
    В зависимости от материала, из которого они изготавливаются, резервуары делятся на металлические и неметаллические. Металлические сооружают преимущественно из стали, иногда из алюминия. К неметаллическим относятся железобетонные и пластмассовые резервуары.
    Резервуары бывают по форме: вертикальные цилиндрические, горизонтальные цилиндрические, прямоугольные, каплевидные и др.
    По схеме установки резервуары делятся на: наземные, у которых днище находится на уровне или выше планировочной отметки прилегающей площадки; подземные, когда нанаысший уровень жидкости в резервуаре находится ниже наинизшей планировочной отметки прилегающей площадки (в пределах 3 м) не менее чем на 0,2м.
    В зависимости от объема и месторасположения резервуары подразделяют на три класса:
    Класс 1 – особо опасные резервуары объемом 10 000 м3 и более, а также резервуары объемом 5000 м3 и более, расположенные непосредственно по берегам рек, крупных водоёмов и в черте городской застройки;
    Класс 2 – резервуары повышенной опасности объемом от 5000 до 10 000 м3;
    Класс 3 – опасные резервуары объемом от 100 до 5000 м3.

    Расстояния между резервуарами принимают равными: для резервуаров с плавающими крышами не менее 0,5 диаметра; для резервуаров со стационарными крышами и понтонами — 0,65 диаметра; для резервуаров со стационарными крышами, но без понтонов — 0,75 диаметра.
    Каждая группа наземных резервуаров ограждается земляным валом или стенкой, высота которых принимается на 0,2 м выше расчетного уровня разлившейся жидкости.
    Эксплуатация резервуаров и резервуарных парков – это совокупность процессов по приему, хранению и сдачи нефтепродуктов, испытанию и приемке резервуара в эксплуатацию, его диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту. Основными видами работ в процессе эксплуатации резервуаров и резервуарных парков являются:
  • Определение вместимости и градуировка резервуаров;
  • Оперативно-технологическое обслуживание резервуаров и резервуарных парков;
  • Техническое обслуживание и текущий ремонт резервуарных парков и их отдельных резервуаров;
  • Техническое диагностирование резервуаров;
  • Поддержание каре резервуарного парка в нормативном состоянии;
  • Реконструкция резервуаров;
     

    НАДЁЖНОСТЬ РЕЗЕРВУАРОВ


    Обеспечение надёжности резервуарных конструкций – важнейшая проблема проектирования, строительства и эксплуатации. Соответственно различают проектную(теоретическую) надёжность, эксплуатационную надёжность в период функционирования конструкции.
    Эксплуатационная надежность резервуара определяется возможностью выполнения им заданных функций, т.е готовностью в любой момент времени в течении конкретного межремонтного периода принять на хранение определённое количество нефти и нефтепродукта при сохранении во времени установленных значений эксплуатационных характеристик (уровень заполнения, избыточное давление, вакуум, и пр.).
    В процессе эксплуатации на надёжность резервуара оказывают воздействие внутренние напряжения в конструкциях, не соответствующие их проектным значениям; внешние воздействия (в заданных или иных режимах); система технического обслуживания (предупредительного и систематического); технологическая квалификация обслуживающего и ремонтного персонала.
    Особое влияние на эксплуатационную надёжность оказывают дефекты, возникающие на этапах изготовления, монтажа, эксплуатации конструкции, а также вследствие коррозии, осадки оснований, вибрации, температурных воздействий. Нарушая проектное состояние резервуара, данные факторы сокращают срок службы конструкции.
    При оценке срока службы резервуаров с дефектами различных типов в большинстве случаев оценивается индивидуальный остаточный ресурс (ИОР) резервуаров, что по терминологии является несколько некорректным, поскольку резервуары – восстанавливаемые системы. В этом случае целесообразно применять понятие соответствия объекта проектному состоянию.
    Остаточный ресурс стенки резервуара, нагрузка на которую меняется при сливе и заливе нефтепродуктов, в настоящее время определяют на основе механики малоциклового разрушения в предположении, что в металле стенки развиваются трещины.
          Монтаж резервуаров вертикальных стальных РВС. СМР РВС-2000 ТЭЦ-6, г. Киев. Типовой проект 704-1-167-84  

    КОРРОЗИЯ


    Одной из основных причин выхода из строя нефтегазового оборудования на объектах добычи, подготовки, транспорта, переработки и хранения нефтепродуктов является коррозия металла. Наиболее подвержена коррозии внутренняя поверхность нефтегазового оборудования, находящегося в постоянном контакте с нефтепродуктами, подтоварной водой, газовым фактором (промысловые трубопроводы, установки подготовки нефти, резервуары.
    Опыт эксплуатации стальных товарных и технологических резервуаров показывает, что внутренняя поверхность, как правило, подвергается равномерной и язвенной коррозии. Скорость равномерной коррозии составляет 0,04 ― 1,1 мм/год. Наиболее опасны сквозные поражения, приводящие к утечке продукта. Скорость язвенной коррозии при этом превышает равномерную в 3 ― 6 раз и может достигать 3 ― 8 мм/год. Такие скорости коррозионных процессов сокращают межремонтный срок эксплуатации РВС. При этом расходы на ремонт могут составлять до 20% капитальных затрат на строительство резервуаров. Наиболее интенсивной коррозии подвергаются днища резервуаров, сварные швы и первый пояс, соприкасающиеся с подтоварной водой.
    В настоящее время в нефтегазовой отрасли недостаточно внимания уделяется защите от коррозии оборудования, аппаратов, емкостей и металлоконструкций как на стадии строительства, так и в процессе эксплуатации.
    Из проекта в проект кочуют устаревшие материалы и технологии антикоррозионной защиты. ГОСТы и СниПы давно не перерабатывались, в них заложены технические решения, возраст которых составляет 15-20 лет. Решения по антикоррозионной защите принимаются зачастую спонтанно, базируясь на имеющихся в распоряжении подрядных организаций и окрасочных фирм запасов краски. При проектировании нефтяных резервуаров обычно берется припуск на коррозию 2-3 мм, что не обеспечивает надежной антикоррозионной защиты от питтинговой коррозии. При этом увеличение толщины листов стенки (днище, крыша) на 1 мм стоимость увеличивается.
    На сегодняшний день основным способом повышения срока службы нефтепромыслового оборудования, емкостей хранения и оборудования подготовки нефтепродуктов, трубопроводов является использование высокоэффективных изолирующих защитных покрытий. Эти покрытия оптимально должны обладать высокой атмосферо- и влагостойкостью, стойкостью к агрессивным средам, должны быть беспористыми, иметь высокую адгезию к металлу, высокую механическуюпрочность на изгиб и удар, длительный срок эксплуатации.
    В настоящее время разработан целый ряд систем защиты от коррозии нефтегазового оборудования. Одним из наиболее эффективных решений является применение антикоррозионных материалов на полиуретановой основе. Покрытия на основе полиуретановых смол, обладая хорошей адгезией к металлическим и неметаллическим поверхностям, характеризуются высокой стойкостью к истиранию, твердостью и эластичностью, стойкостью к маслам и растворителям, водостойкостью в пресных и морских водах, газонепроницаемостью и высокими диэлектрическими свойствами, а также отличаются атмосферостойкостью в обладают высокими декоративными качествами.

    ДЕФЕКТЫ


    Дефекты в резервуарных конструкциях появляются на различных этапах жизненного цикла, а именно:
  • При изготовлении металлопроката (металлургические);
  • При монтаже (монтажные);
  • При изготовлении и транспортировке рулонных заготовок;
  • В процессе эксплуатации;
    В процессе эксплуатации дефекты возникают из-за ошибок проектирования, изменений условий эксплуатации, внешних нагрузок и воздействий, изменения прочностных свойств элементов конструкций РВС после длительной эксплуатации, изменения сечений несущих конструкций.
    Вертикальные стальные резервуары в процессе эксплуатации находятся под воздействием многих эксплуатационных факторов. Среди них основная роль принадлежит малоцикловому нагружению, связанному с заполнением-опорожнением резервуаров, и коррозионному воздействию агрессивных примесей, растворённых в нефти, на незащищенные части металлоконструкций РВС. Наиболее активно процессы накопления усталостных повреждений проходят в зонах дефектов, потенциально являющихся концентраторами напряжений.
    Дефекты, появляющиеся в процессе эксплуатации подразделяются на две группы: коррозионные повреждения и нарушения геометрической формы.
    В практике встречаются различные по виду коррозионные повреждения металлоконструкций резервуаров:
  • Сплошная коррозия, охватывающая всю поверхность металла, которая может быть равномерной и неравномерной;
  • Местная коррозия, охватывающая отдельные участки металла (язвенная, когда глубина повреждения соизмерима с максимальным размером дефекта в плане). При неправильном выборе сварочных материалов в районе сварных швов появляются дефекты в виде ”искусственного” подреза.

Монтажные участки выполняют основной объем монтажных работ, линейные работники этих участков (старшие производители работ, производители работ и мастера) осуществляют приемку строительной части от организаций-генподрядчиков и оборудования от заказчиков, руководство монтажными работами и сдачу законченных работ техническому надзору заказчика и смежным субподрядным организациям. В зависимости от объема и характера выполняемых работ монтажные участки или их прорабства могут быть специализированы, например, на монтаже насосно-компрессорного оборудования, межцеховых трубопроводов, резервуарных парков, металлоконструкций. При большом объеме сварочных и такелажных работ в составе монтажного управления могут быть образованы специализированные участки: сварочный и механизации.

 

 

 

 

 

Основной особенностью строительно-монтажных ра­бот являются различные условия производства, в част­ности непостоянство рабочих мест. Исключением явля­ется конвейерная укрупнительная сборка конструкций. В условиях строительной площадки рабочим местом яв­ляется часть объекта строительства (вид работ), за­крепленная за одним или несколькими рабочими (бригадой, звеном) с находящимися в зоне их действия инструментами, приспособлениями и подъемно-транс- портными и другими машинами и механизмами соответ­ственно характеру выполняемых работ. По мере завер­шения технологических операций рабочие места пере­мещаются в пространстве (как по горизонтали, так и по вертикали). Например, сварщик, сваривший неповорот­ные стыки обвязочных технологических трубопроводов на блоке вертикальных аппаратов, может в течение ра­бочей смены перемещаться на несколько десятков мет­ров как вдоль блока, так и по этажам от отметки фун­даментов до верхних, шлемовых плошадок.

 

 

 

 

 

 

В качестве основных факторов, влияющих на выбор той или иной организации производства, можно приве­сти следующие (применительно к сварочно-монтажному производству):

1.  Вид конструкций — трубопроводы, каркасы зда­ний, резервуары и т. д.

2.  Сложность и ответственность конструкций, напри­мер трубопроводы различных категорий, аппараты, ра­ботающие под различными давлениями.

3.  Объем производства (тонн, метров, штук в год) и вид производства (серийный, единичный, массовый).

4.  Имеющиеся производственные площади (располо­жение, площади, кубатура).

5.  Имеющийся парк машин, механизмов и оборудова­ния (краны, сварочные тракторы, станки и т. д.).

6.  Используемые материалы (бетон, пластмасса, ста­ли, требующие и не требующие термообработки).

7.  Территориальные и климатические условия.

8.   Дислокация (расположение) объектов производ­ства.

Последние два фактора имеют особо важное значе­ние для условий строительства.

 

 

 

           

  ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КОМПЛЕКТАЦИЯ

 

Каждая монтажная организация или промышленное предприятие для выполнения возложенных на них задач должны иметь четкую систему материально-технического обеспечения производства, т. е. обеспечения производст­ва оборудованием, материалами, деталями, конструкци­ями, инструментом и инвентарем в необходимых количествах и в определенные сроки. Эта система должна предусматривать:

определение потребности организаций и предприятий в материальных ресурсах на основе технически обосно­ванных прогрессивных норм их расхода;

защиту потребности в материальных ресурсах перед планирующими органами, получение необходимых фон­дов и распределение их между подразделениями (объ­ектами строительства);

организацию централизованной доставки материаль­ных ресурсов потребителям (цехам, монтажным участ­кам);

обеспечение приемки и сохранности материальных ценностей на основе четко организованного складского хозяйства;

контроль правильности расхода материальных ресурсов.

 

 

 

 

       

 

Резервуары служат для хранения нефти, нефте­продуктов, сжиженных газов. В зависимости от назначе­ния резервуары могут быть цилиндрическими, вертикаль­ными и горизонтальными, каплевидными, шаровыми. Они могут иметь постоянный и переменный объемы, мо­гут быть надземными, наземными и подземными.

Вертикальные цилиндрические резервуары выпуска­ют из рулонных Заготовок, из отдельных листов или ком­бинированными: например, стенка —из отдельных лис­тов, а днище и плавающая крыша — из рулонных заго­товок (рис. 31).

Стенка корпуса в случае полистовой сборки набира­ется из отдельных поясов, состоящих из листовой стали размерами от 1500X6000 до 2000X8000 мм. Толщина листов днища и крыши 4—6 мм. Нижние пояса в резер­вуарах большой вместимости (до 50 тыс. м3) могут до­стигать толщины 26 мм, а верхние пояса — 8—10 мм,

В современных вертикальных стальных резервуарах листы стенки представляют собой стыковое соединение и завариваются ручной либо механизированной сваркой.

Для увеличения устойчивости стенки на вертикаль­ные стальные резервуары ставят кольцо жесткости. В ре­зервуарах вместимостью 10 и 20 тыс. м3, выполненных из рулонных заготовок, кольцо жесткости устанавлива­ют на верхнем поясе стенки с внутренней ее стороны. Верхняя часть стенки резервуаров со щитовой кровлей усиливается приваркой вертикальных уголковых стоек, если толщина поясов не удовлетворяет условиям устой­чивости.

 

 

 

          

 

Вертикальные стальные резервуары в случае полисто­вой сборки доставляют на монтаж в виде отдельных об­работанных на заводе листов.

На монтажной площадке последовательно собирают и сваривают с применением ручной или механизирован­ной сварки днище, стенку корпуса, кольцо жесткости и крышу.

При использовании метода рулонирования на заводе изготовляют на рулонной установке полотнища днища, стенки и плавающей крыши. Полотнища сворачивают в рулон и отправляют на монтаж. На монтажной площадке рулоны днища разворачивают и устанавливают в про­ектное положение. Рулоны корпуса ставят в вертикаль­ное положение и также разворачивают, заваривая вер- тикальные швы между отдельными полотнищами.

 

 

 

Горизонтальные цилиндрические резервуары вмести­мостью 3—180 м3 имеют диаметр 1,4—3,25 и длину 2— 18,6 м. Зтн резервуары заводы выпускают целиком и до­ставляют на монтаж в готовом виде.

Корпус горизонтального резервуара состоит из не­скольких обечаек, сваренных из листовой стали. Про­дольные соединения выполняются стыковым швом, попе­речные— в виде нахлесточных соединений при толщине стали до 5 мм и стыковых — при большей толщине.

Днища резервуаров делают плоскими, коническими, цилиндрическими или сферическими. Тип днища зависит от гидростатического давления, на которое рассчитан резер-вуар, и его диаметра.

Плоские днища изготовляют из листовой стали и сое­диняют между собой сваркой. Корпус с днищем соединя­ется окаймляющими упорными уголками, свальцованны­ми «на перо». Плоские днища устраивают для резервуаров диаметром 2—3,8 м вместимостью 3—75 м3, рассчитан­ных на давление до 0,05 МПа.

Сферические днища используют для резервуаров, вы­держивающих давление более 0,2 МПа, изготовляют та­кие днища горячей штамповкой листовой стали на гидравлических прессах.

 

 

 

          

 

Монтаж стенок резервуара из рулонных заготовок. Полотнища стенки к месту монтажа доставляют в виде рулонов (одного или нескольких, в зависимости от вместимости резервуара), навернутых на шахтную лестницу или на специальные каркасы-катушки.

Доставленный к основанию резервуара рулон днища осматривают и устраняют обнаруженные повреждения.

Рулоны стенок поднимают в последовательности и с применением приемов, разработанных в ППР. Подготовительные работы по подъему рулона в проектное положение заключаются в накатывании рулона на днище, опирание нижнего пояса на поворотный шарнир, установке поддона, подготовке и раскладке шевра, устройстве якорей и основного подъемного полиспаста, размещении тягового и тормозного тракторов, установке стропа или захватного приспособления, приварке к начальной кромке полотнища мачты (стойки жесткости).

 

 

 

          

 

Установив рулон в вертикальное положение, снимают такелажную оснастку. До установки рулона в вертикальное положение при помощи чертилки наносят риску внешней окружности стенки резервуара. Вдоль риски через каждые 800 ― 1000 мм приваривают угловые ограничители, фиксирующие положение стенки в процессе разворота.

На риске отмечают положение вертикального мон­тажного стыка, а также положение осей ферм крыши, если крыша нещитовая.

Проверяют горизонтальность контура днища, высоту конуса, устанавливают центральную стойку (временную или постоянную) и раскрепляют ее расчалками.

Для предупреждения раскручивания рулон обвязывают несколькими витками стального каната. После этого срезают планки, скрепляющие рулон, начиная сверху. Постепенно ослабляя предохранительный канат, дают возможность рулону плавно распружиниться. Наружную кромку рулона подтягивают расчалками к месту, размеченному на кольцевой риске, и закрепляют сваркой. К рулону приваривают скобу (на высоте 500 мм от днища), за которую крепят стальной канат от трактора. Трактор, перемещаясь, разворачивает рулон на 2—3 м. Нижнюю кромку подгоняют по риске к угловым упорам и прихватывают сваркой. Затем приваривают новую скобу. Тяговый канат от трактора переносят на новую скобу и закрепляют. Операция по прихватке стенки к днищу повторяется.

Развернув полотнище на 5-6 м, приступают к установке щитов кровли краном с удлиненной стрелой, кран передвигается по часовой стрелке. Криволинейный край щита совмещают с верхним поясом стенки, используя ловители. Внутренний край щита крепят к центральной стойке болтами. По мере разворота стенки устанавливают следующие щиты кровли. Последний щит кровли ставят после завершения работ по сборке и сварке вертикального замыкающего стыка стенки резервуара. После установки каждого щита к верхнему поясу стенки приваривают ограждающие стойки. Центральный щит устанавливают после завершения всех монтажных и сварочных работ внутри резервуара, так как отверстие над центральной стойкой обеспечивает вентиляцию и освещение резервуара.

В процессе разворачивания рулона проверяют цилиндричность и вертикальность стенки резервуара, а также вертикальность центральной стойки. Все обнаруженные отклонения немедленно устраняют.

Перед замыканием стенки резервуара шахтную лестницу и центральную стойку опускают на днище и выводят наружу. С днища убирают все оборудование, ранее установленное и необходимое для монтажных работ. С верхней кромки стенки снимают передвижную люльку (если ее использовали), демонтируют стойку жесткости с монтажной лестницы, которая была прикреплена к на­чальной кромке рулона.

Вертикальный стык собирают, подтягивая трактором или лебедками свободный замыкающий конец полотнища к начальной кромке стенки резервуара и закрепляя его сборочными и стяжными приспособлениями. Эта опера­ция является наиболее трудоемкой при монтаже резер­вуаров из рулонных заготовок. Обычно в местах соеди­нения полотнищ поверхность резервуара искажается, и это искажение тем больше, чем больше объем резерву­ара. Под влиянием остаточных деформаций начальная и замыкающая кромки рулона после сварки стыка стремят­ся завернуться внутрь резервуара, образуя западание. Размер зоны западания достигает 800 мм в обе стороны от вертикального стыка и в радиальном направлении может достигать 130 мм.

 

 

 

        

 

Монтаж траншейных резервуаров. Заглубленные траншейные резервуары позволяют значи­тельно уменьшить потери нефтепродуктов от испарения при «малых дыханиях», так как в них отсутствуют тем­пературные колебания в газовом пространстве. Эти ре­зервуары имеют меньшую пожароопасность, что позво­ляет размещать их на территории базы более компактно.

Конструкции траншейных резервуаров просты в изго­товлении, надежны в эксплуатации. Однако монтировать их сложнее, чем вертикальные цилиндрические резервуа­ры. Оболочку траншейных резервуаров делают на заво­дах в виде полотнищ, сворачивают их в рулоны и доставляют на монтаж.

 

 

 

 

     

 

 

Трубопроводы являются одним из самых распростра­ненных видов сварных конструкций и находят самое ши­рокое применение в различных отраслях народного хо­зяйства.

При сооружении промышленных объектов, жилых до­мов и объектов сельского хозяйства ежегодно проклады­вают и монтируют около 5 млн.т различных трубопро­водов. Удельный вес трубопроводных работ в общем объеме строительно-монтажных работ как по валовой их стоимости, так и по чистой продукции достаточно велик. Так, в общем объеме механомонтажных работ он дости­гает 25—65%, в том числе на объектах нефтеперераба­тывающей промышленности — 65, химической — 40, энер­гетики — 50 % и т. д.

Трубопроводы представляют собой устройства для транспортировки жидких, газообразных и сыпучих ве­ществ при различных давлениях и температурах, состоя­щие из соединенных между собой прямых участков труб, деталей трубопроводов, запорно-регулирующей армату­ры и приборов, опорных конструкций, крепежных мате­риалов и прокладок. Неразъемные соединения в трубо­проводах выполняют при помощи сварки (реже ― пайки и склеивания), а разъемные — преимущественно посредством резьбовых соединений (болтовых или муф­товых). В дальнейшем будут рассматриваться вопросы организации и технологииизготовления и монтажа тру­бопровода при помощи сварки.

К трубопроводным конструкциям (трубопроводам) предъявляются повышенные требования, связанные с соблюдением технологических правил при их изготовле­нии и монтаже, так как от качества их работы зависит надежность и долговечность сооружаемых объектов. Это в равной степени относится как к промышленным производствам, где авария трубопровода может привести к пожарам, взрывам и остановкам производства, так и объектам коммунального хозяйства, где, например, де­фекты в трубопроводах газа могут привести к тяжелым последствиям.

В зависимости от назначения и территориального рас­положения трубопроводы разделяются на магистраль­ные, технологические, энергетических блоков и санитарно-технические.

 

Магистральные трубопроводы предназна­чаются для транспортировки различных газов, жидко­стей и сыпучих веществ от места их добычи к месту пе­реработки, а затем к потребителям. К ним относятся ма­гистральные нефте- и газопроводы, водопроводы и водоводы для снабжения водой населенных пунктов и промышленных предприятий, а также для орошения за­сушливых земель.

В последнее время проводятся исследования по раз­работке магистральных трубопроводов пневмотранспор­та. В этом случае по трубопроводу под действием сжа­того воздуха (или другой среды) будут перемещаться специальные контейнеры с различными грузами. Отличи­тельными особенностями магистральных трубопроводов являются их большая протяженность, измеряемая сотня­ми и тысячами километров, и постоянный диаметр, до­стигающий 1620 мм и более.

 

 

           

 

К технологическим трубопроводам относятся трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируются сырье, полуфабрикаты и го­товая продукция, материалы, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудова­ния (пар, вода,топливо, реагенты), отработанные и про­межуточные продукты и отходы производства. В зависи­мости от территориального размещения технологические трубопроводы разделяются на внутрицеховые и межце­ховые.

Внутрицеховые, или обвязочные, трубопроводы соеди­няют между собой отдельные виды оборудования или трубопроводы и располагаются в пределах одной техно­логической установки, эстакады, резервуарного парка. Они наиболее сложны по конфигурации, насыщены де­талями и арматурой и весьма трудоемки при изготовле­нии и монтаже из-за большого числа разъемных и не­разъемных соединений. Можно считать, что на 1 м тако­го трубопровода приходится одно сварное соединение (стык).

Межцеховые технологические трубопроводы соединя­ют между собой отдельные цехи, технологические уста­новки, насосные и компрессорные станции, резервуарные парки и другие сооружения, входящие в состав данного промышленного объекта. Основой таких трубопроводов являются прямолинейные участки. Они имеют по срав­нению с внутрицеховыми увеличенный средний диаметр труб и значительно меньшее число сварных соединений (один стык — 6—10 м трубопровода).

 

15.09.2015

Новости

Резервуары для сельского хозяйства ООО НПП Укрпромтехсервис более 20 лет опыта строительства объектов и монтажа оборудования.

Резервуары для сельского хозяйства    ООО НПП Укрпромтехсервис более 20 лет опыта строительства объектов и монтажа оборудования. Среди многочисленных направлений деятельности Укрпромтехсервис являются также строительство, монтаж и поставка резервуаров для сельского ... 17.09.2015

Оперативные заправочные комплексы

< strong>Оперативные заправочные комплексы   Современные оперативные заправочные комплексы должны быть оборудованы необходимыми средствами заправки, оснащены современными системами фильтрации и высокопроизводительными насосными установками. Для обеспечения подачи ... 17.09.2015

Монтаж смотровой ― сторожевой вышки

Монтаж смотровой ― сторожевой вышки ... 17.09.2015

Заземление технологического оборудования.

Заземление технологического оборудования.   Заземление технологического оборудования. Это одна из простейших и надежных мер, снижающих возможность накопления зарядов статического электричества. При заземлении проводящего оборудования потенциал между ним и землей ... 17.09.2015

Подготовка к сварке.

Подготовка к сварке. При сварке легированных сталей тре­буется более высокая точность изготовления деталей, чем при сварке низкоуглеродистых сталей. Эти высокие требования вы­зываются тем, что натяжение при сборке крайне нежелательны, так как неизбежно увеличивают ... 17.09.2015

Сварка углеродистых сталей Наиболее легко и хорошо свариваются низкоуглеродистые стали, содержание углерода в которых не превышает 0,25%.

Сварка углеродистых сталей Наиболее легко и хорошо свариваются низкоуглеродистые стали, содержание углерода в которых не превышает 0,25%. Повышение содержания углерода в низкоуглеродистых сталях до 0,30% делает их чувствительными к закалке. Для предупреждения закалки ... 17.09.2015
Предыдущие статьи